Research To Business Newsletter

Ausgabe 3|2019

 

Innovationsprojekt

Ein Teil des Projektteams QBIIK (v.l.n.r.): Jonathan Dziedzitz (KIT IFL), Gerrit Flüssmeyer (Audi Sport), Yongzhou Zhang (KIT IAR) und Alexander Pollmann (Bär Automation) arbeiten gemeinsam an der autonomen Logistik.

 

Picken und Packen mit QBIIK

Forscher des KIT haben gemeinsam mit Industriepartnern das lernfähige, autonome Kommissionierungssystem QBIIK entwickelt. Mit mobilem Logistikfahrzeug, Industrieroboter und taktilem Greifer sollen Lasten zukünftig autonom bewegt und Nachschub gepickt werden.

 

Fahrerlose Logistikfahrzeuge, die Waren selbstständig durch Lagerhallen mit unzähligen Regalmetern navigieren, sind längst keine Seltenheit mehr in modernen Logistikzentren. Oft sind diese Vehikel völlig autonom unterwegs, ohne mit Mitarbeitern in Kontakt zu kommen. Kreuzen sich die Wege von Mensch und Maschine, helfen Sicherheitsmaßnahmen wie Zäune, Lichtschranken oder auch Personenschutzscanner dabei, Kollisionen und Unfälle zu vermeiden. Wie sich Mensch und Logistikroboter in Zukunft ergänzen und sinnvoll miteinander interagieren können, wurde im BMWi-geförderten Projekt QBIIK erprobt.

Seit 2017 haben zwei Forschergruppen des KIT, vom Institut für Fördertechnik und Logistiksysteme (IFL) sowie vom Institut für Anthropomatik und Robotik (IAR), gemeinsam mit Industriepartnern den Einsatz eines autonomen, lernfähigen Logistikroboters bis hin zum Piloteinsatz entwickelt. Das Projektkonsortium wird durch die Audi Sport GmbH, die Bär Automation GmbH sowie die STILL GmbH vervollständigt. QBIIKProjektleiter Jonathan Dziedzitz vom IFL berichtet zufrieden: „Wir haben in den vergangenen zwei Jahren eine neuartige kollaborierende Logistikplattform erschaffen, welche die Technologie autonomer Systeme mithilfe von Teleoperation mit den Fähigkeiten des Menschen nutzbringend verbindet.“

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Editorial

Transferbündnis am Oberrhein

Innovation ist am KIT seit vielen Jahren als Kernaufgabe gesetzt. So haben wir im Oktober nicht nur zehn Jahre KIT gefeiert, sondern auch 10-jähriges Jubiläum der Technologiebörse und des KIT-Business-Clubs. Solche Meilensteine regen auch zur Reflektion darüber an, „wo noch Luft nach oben ist“. Ein Ansatz hierfür ist der grenzüberschreitende Wissens- und Technologietransfer in unmittelbarer Umgebung: am Oberrhein. Im Interreg-Projekt „Knowledge Transfer Upper Rhine – KTUR“, gefördert durch die EU, haben sich zwölf Hochschulpartner, primär zwischen Basel und Karlsruhe, zusammengeschlossen, um sich besser kennenzulernen, die Mechanismen und Barrieren zu verstehen sowie gemeinsam Maßnahmen zu entwickeln und umzusetzen. Das übergeordnete Ziel sind dabei weniger konkrete Transferprojekte, sondern Instrumente und Rahmenbedingungen, die den grenzübergreifenden Transfer nachhaltig verbessern. Wir koordinieren das Projekt und freuen uns auf neue Partnerschaften!

 

Portrait Dr. Jens Fahrenberg

Jens Fahrenberg

Dr.-Ing. Jens Fahrenberg
Leiter KIT-Innovations- und Relationsmanagement

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Gründen am KIT

Glas so flexibel wie Kunststoff zu bearbeiten, ist das Ziel der Forscher und Gründer Dr. Dorothea Helmer, Prof. Dr. Bastian Rapp und Dr. Frederik Kotz.

Glas so flexibel wie Kunststoff bearbeiten

Wissenschaftler des KIT entwickeln Prozess für den 3D-Druck von Glas.

Wer an Glaskunst denkt, hat oft ein Bild vor Augen: glühende Materialien, Hitze, aufwendige Glasbläserei. Immerhin ist die Herstellung von Glas eine rund 5000 Jahre alte Kulturtechnik. Auch wenn die moderne Produktion eine Hightech-Industrie ist, so hinken ihre Verarbeitungsmöglichkeiten denen anderer Materialien seit langem hinterher, vor allem den Lösungen im Bereich Kunststoff. Drei Materialwissenschaftler des KIT wollen dies mit ihrem Anfang 2018 gegründeten Spin-off Glassomer GmbH ändern.

Die drei Forscher und Gründer Dr. Dorothea Helmer, Prof. Dr. Bastian Rapp und Dr. Frederik Kotz haben am Institut für Mikrostrukturtechnik (IMT) am KIT über mehrere Jahre eine Formtechnik für die industrielle Glasbearbeitung entwickelt, mit der sie Quarzglas so variabel bearbeiten können wie Kunststoff. „Statt Glas auf bis zu 1100 Grad Celsius zu erhitzen und dann in Form zu bringen oder Teile von Glasblöcken z.B. mittels Laserbearbeitung zu strukturieren, setzen wir an den kleinsten Glasteilchen an“, so Bastian Rapp.

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